ГОСТ Р 55820-2013 Рельсы железнодорожные остряковые. Технические условия

Текст ГОСТ Р 55820-2013 Рельсы железнодорожные остряковые. Технические условия

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ОСТРЯКОВЫЕ

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно- исследовательский институт железнодорожного транспорта (ОАО «ВНИИЖТ»), Проектно-технологическим конструкторским бюро по пути и путевым машинам — филиалом ОАО «Российские железные дороги* (ПТКБ ЦП ОАО «РЖД»), Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта* (ФГУП «НИИ мостов*), Открытым акционерным обществом «Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат* (ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт*

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 ноября 2013 г. N9 1754-ст

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных положений европейского национального стандарта ЕН 13674—2:2006 «Железные дороги. Путь. Рельсы. Часть 2: Соединения и пересечения рельсовых путей, используемые с рельсами Виньоля от 46 кг/м и более* (EN13674-2:2006 «Railway applications — Track— Rail — Part 2: Switch and crossing rails used in conjunction with Vignole railway rails 46 kg/m and above»).

Степень соответствия — неэквивалентная (NEO).

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0—2012 (Раздел в). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандартыа официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя *Национальные стандарты*. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

© Стандарт нформ. 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Приложение В (обязательное) Приемо-сдаточные испытания рельсов методами

Приложение Д (обязательное) Схема контроля отклонений остряковых рельсов от

Приложение И (рекомендуемое) Рекомендуемые сферы рационального применения

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ОСТРЯКОВЫЕ Технические условий Switch and crossing rails. Specifications

Дата введения — 2014*07-01

Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные остряковые рельсы (далее — рельсы), предназначенные для изготовления конструкций верхнего строения железнодорожного пути широкой колеи общего и необщего пользования, и устанавливает технические требования.

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.563— 2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений

ГОСТ Р 15.201—2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТР ИСО 14284—2009 Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава

ГОСТ Р 50542—93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения

ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия ГОСТ Р 54153—2010 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа ГОСТ 2.601—2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 15.309—98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные попожения ГОСТ 166—89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427—75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1497—84 (ISO 6892 84) Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 3749—77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 7502—98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 7565—81 (ISO 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8026—92 Линейки поверочные. Технические условия ГОСТ 8233—56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ 8925—68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция ГОСТ ИСО 9001—2011 Системы менеджмента качества. Требования

ГОСТ 9012—59 (ISO 410-82, ISO 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеплю ГОСТ 10243—75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 15150—69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504—81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17745—90 Стали и сплавы. Методы определения газое

ГОСТ 18321—73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 21014—88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности ГОСТ 22536.1—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4—88 Сталь углеродистая и чугун не легированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5—87 Сталь углеродистая и чугун не легированный. Методы определения марганца ГОСТ 22536.7—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и ло выпускам ежемесячного информационного указателя -Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения иасгоАцвго стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана осыпка ке него, рекомендуется принять в части, не затрагивающей эгу ссылку.

3.1 8 настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50542, ГОСТ 16504, ГОСТ 21014, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 боковые грани головки рельса: Нерабочая вертикальная грань со стороны короткого плеча подошвы, нерабочая наклонная грань головки с уклоном 1:3 к вертикальной осевой линии со стороны короткого плеча подошвы, рабочая наклонная грань с уклоном 1:20 к вертикальной осевой линии со стороны длинного плеча подошвы.

3.1.2 головные рельсы: Рельсы, прокатанные из подусадочной (головной) части слитка.

3.1.3 длинное плечо подошвы рельса: Часть подошвы рельса, вьютупаюшая за боковую плоскость шейки со стороны длинного фланца подошвы.

3.1.4 донные рельсы: Рельсы, прокатанные из донной части слитка.

3.1.5 контрольный рельс: Рельс, от которого отбирают пробы для приемо-сдаточных испытаний.

Примечание — Контрольными считают первые головные рельсы и последние донные рельсы, прокатанные из слитков, соответствующих началу и концу разливки плавки, и рельсы, прокатанные из непрерывно литых заготовок, соответствующие началу и концу разливки одной или оерии плавок.

3.1.6 короткое плечо подошвы рельса: Часть подошвы рельса, выступающая за боковую плоскость шейки со стороны короткого фланца подошвы.

3.1.7 мера: Настроечный, стандартный образец.

Примечание — Прежнее наименование — стандартный образец предприятия, недопустимо.

3.1.8 намин: Дефект поверхности острякоеого рельса, представляющий собой зону

деформированного металла е виде блестящей полосы, образовавшейся в процессе правки на роликоправильной машине в результате воздействия планшайбы роликоправильной машины на рельс и расположенной на боковой грани головки со стороны короткого плеча подошвы рельса.

Примечание — Описание дефекта -намин» приведено в Приложении А.

3.1.9 нейтральная плоскость рельса: Горизонтальная продольная плоскость, проходящая через центр тяжести поперечного сечения рельса.

3.1.10 опорный отражатель: Искусственный отражатель в образце обьекта контроля или поверхность обьекта контроля, используемые для настройки чувствительности контроля.

3.1.11 плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате.

Примечание — При выплавке стали в печах большой емкости и ее разливке в два и более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой.

3.1.12 поверенный стенд: Инспекторский стеллаж, аттестованный и поверенный

3.1.13 поверхность катания рельса: верхняя поверхность головки рельса, где возможно контактирование рельса с колесами подвижного состава.

Примечание — Поверхность катания включает в себя поверхность головки рельса от точки сопряжения радиуса R80 с нерабочей наклонной боковой гранью головки с уклоном 1:3 со стороны короткого плеча подошвы до точки сопряжения радиуса R15 с рабочей наклонной боковой гранью головки рельса с уклоном 1:20 со стороны длинного плеча подошвы (см. Рисунки 1, 2 и 3).

3.1.14 полнопрофильная проба: Отрезок рельса полного сечения заданной длины, предназначенный для испытаний.

3.1.15 рельсы общего назначения: Рельсы, предназначенные для изготовления конструкций верхнего строения железнодорожного пути широкой колеи общего пользования, применяемых е обычных условиях эксплуатации (для скоростей движения до 140 км/ч).

3.1.16 рельсы специального назначения: Рельсы, предназначенные для изготовления конструкций верхнего строения железнодорожного пути широкой колеи общего пользования, применяемых в особых условиях эксплуатации (для скоростей движения более 140 км/ч — для скоростного, скоростного совмещенного и высокоскоростного пассажирского движения).

3.1.17 серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых непрерывно через один промежуточный коеш способом •<плавка на плавку**.

3.1.18 сканирование: Процесс регламентированного перемещения преобразователя по поверхности (или над поверхностью) контролируемого объекта или (и) перемещения контролируемого объекта относительно преобразователя.

3.1.19 скоростное совмещенное движение: Способ организации движения железнодорожного подвижного состава, при котором по одним и тем же железнодорожным путям осуществляют грузовое и пассажирское движение со скоростями до 140 кмЛ4 и скоростное пассажирское движение со скоростями более 140 км/ч.

3.1.20 смежные плавки: Плавки, смежные в серии.

3.1.21 смежные рельсы: Рельсы из одного раската, расположенные последовательно.

3.1.22 условно-дефектный рельс: Рельс, содержащий один или более участков, на которых при первичном контроле информативный параметр не разрушающего метода контроля, принятый в качестве признака дефекта, выходит за пределы, установленные настоящим стандартом.

3.1.23 условный размер несплошности: Расстояние по длине рельса между крайними положениями преобразователя, в которых фиксируют сигнал от несплошности при заданном значении условной чувствительности.

3.2 Обозначения групп неметаллических включений — по ГОСТ Р 51685.

Примечание — В европейской стандартизации обозначения групп неметаллических включений установлены в стандарте (1).

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

8СП — верхнее строение (железнодорожного) пути:

МНЛЗ — машина непрерывного литья заготовок:

НК — иераэрушающий контроль;

СИ — средство измерений:

СТК — служба технического контроля (предприятия изготовите ля);

ЭМ АП — электро магнитноакустический преобразователь.

4.1 Рельсы подразделяют:

а) по назначению:

1) рельсы общего назначения:

2) рельсы специального назначения: рельсы для конструкций ВСП для скоростного, скоростного совмещенного и высокоскоростного движения (ВС);

в) по способу выплавки стали:

1) в конвертере (К):

2) в электропечи (Э).

г) по термическому упрочнению:

1) нетермоупрочнеиные (ИТ);

д) по классу прочности (минимальной твердости):

1) 320 (нетермоупрочнеиные):

2) 260 (нетермоупрочнеиные);

е) по классу точности изготовления профиля (классу профиля):

1) X (высший сорт);

2) У (первый сорт);

3) 2С (второй сорт);

ж) по классу прямолинейности:

1) А (высший сорт);

2) В (первый сорт);

3) 2С (второй сорт);

и) по классу качества поверхности:

1) Е (высший сорт):

2) Р (первый сорт):

3) 2С (второй сорт):

к) по сортам в зависимости от качества изготовления:

К рельсам специального назначения (для скоростного, скоростного совмещенного и высокоскоростного движения (ВС)) следует относить рельсы, имеющие класс точности изготовления профиля X, класс прямолинейности А, класс качества поверхности Е. Все рельсы, не удовлетворяющие данному условию хотя бы по одному показателю, следует относить к рельсам общего назначения.

К рельсам высшего сорта следует относить рельсы, полностью удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта и принятые высшим сортом по классу точности изготовления профиля (X), по классу прямолинейности (А) и по классу качества поверхности (Е).

Все рельсы, не удовлетворяющие требованиям к высшему сорту хотя бы по одному показателю, следует относить к рельсам первого или второго сорта.

Все рельсы, не удовлетворяющие требованиям к первому сорту хотя бы по одному показателю, следует относить к рельсам второго сорта.

Все рельсы, не удовлетворяющие требованиям ко второму сорту хотя бы по одному показателю, следует считать не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

4.2 Классификация по категориям рельсов, изготавливаемых по настоящему стандарту, приведена в Таблице 1.

Таблица! — Категории острякоеых рельоое

Характеристика категории репьсоа

Нетермоупрочкежые высокой прочности специального назначения (для конструкций ВСП для скоростного, скоростного совмещенного и высокоскоростного пассажирского движения)

Нетермоупрочиемчые высокой прочности общего назначения (для конструкций ВСП общего назначения)

Нетермоупрочнежые обычной прочности общего назначения (для конструкций ВСП общего назначения)

Примечание» В обозначениях категорий рельсов испопьдеааиы обозначения, указанные о 4 1

4.3 По соглашению изготовителя и заказчика допускается выпуск рельсов других категорий, отличающихся иным сочетанием класса прочности, класса точности профиля, класса качества поверхности и класса прямолинейности, установленных в 4.1 и 4.2.

4.4 При заказе рельсов используют схему и примеры обозначения рельсов в соответствии с Приложением Б.

5.1 Общие технические требования

5.1.1 Рельсы изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации предприятия-изготовителя.

5.1.2 Предприятие-изготовитель должно иметь сертифицированную систему менеджмента качества не ниже требований ГОСТ ISO 900t.

5.1.3 Рельсы должны иметь удовлетворительную свариваемость в соответствии с нормативными документами (ИД), утвержденными в установленном порядке, при соблюдении соответствующих режимов сварки и наплавки при изготовлении и эксплуатации конструкций ВСП.

5.1.4 Рельсы должны быть контролепригодными в соответствии с В.4 (Приложение В).

5.1.5 Максимальное значение магнитной индукции на поверхности катания головки рельсов не должно превышать 0,7 мТл. При превышении нормативного значения проводят размагничивание рельса с повторным контролем величины магнитной индукции. Погрузку рельсов с магнитной индукцией, соответствующей требованиям настоящего стандарта, необходимо осуществлять погрузочными устройствами, предусматривающими подъем рельсов без применения магнитов.

5.2 Конструкция и размеры

5.2.1 Форма и основные размеры поперечного сечения рельсов

5.2.1.1 Форма, размеры и предельные отклонения контролируемых размеров поперечного сечения рельсов должны соответствовать указанным на Рисунках 1 — 3. Сопряжения поперечного сечения рельсов выполняют по радиусам. Радиусы сопряжений, значения которых не указаны на Рисунках 1 — 3, должны быть от 2 до 6 мм.

Размеры рельсов, указанные на Рисунках 1 — 3 без предельных отклонений, используют для построения прокатных калибров и не контролируют на готовых рельсах.

Требование вводится с 01.01.2015 г.

* Размеры для справок.

** Допуски на основные размеры приведены в Таблице Э.

Рисунок 1 — Рельс типа ОР50

* Размеры для справок.

“ Допуски на основные размеры приведены в таблице 3.

Рисунок 2 — Рельс типа ОР65

* Размеры для справок.

*’ Допуски на основные размеры приведены в таблице 3.

Рисунок 3 — Рельс типа ОР75

5.2.1.2 Основные размеры поперечного сечения рельсов приведены на Рисунке 4 и в Таблице 2.

Рисунок 4 — Основные размеры поперечного сечения рельсов

Таблица2 — Основные размеры поперечного сечения рельсов

Размер поперечного сечения

Значение размера дпя рельса типа

Ширина короткого плеча подошвы

Высота пера подошвы

Расстояние от левой грани шейки до сопряжения Р15и -=i 1:20 головки

Предельные отклонения основных размеров и формы поперечного сечения рельсов высшего сорта (класс профиля X), первого сорта (класс профиля У) и второго сорта (класс профиля 2С) приведены в Таблице Э.

ТаблицаЗ — Продельные отклонения размеров и формы поперечного сечения рельсов высшего сорта <Х), первого сорта (Y) и второго сорта (2С)

Класс профиля рельса

Ширина короткого плеча подошвы

Высота пера подошвы

Расстояние от левой грани шейки до сопряжения Я15и ^1:20 головки

Отклонение формы поверхности катания от номинальной

Выпуклосгь основания подошвы

5.2.1.3 Вогнутость основания подошвы рельсов не допускается.

Допускается равномерная выпуклость основания подошвы по отношению к ее краям, не превышающую указанной в Таблице 3.

5.2.1.4 Расчетные параметры конструкций рельсов приведены в Приложении Г.

5.2.2 Длина рельсов

Рельсы изготавливают длиной, указанной в заказе. Предельные отклонения по длине рельсов с механически обработанными торцами не должны превышать ±4 мм для рельсов длиной до 10 м включ. и ±6 мм для рельсов длиной более 10 м.

Примечание — Длина рельсов указана при температуре <15±10) °С. Результаты измерений, проведенных при других температурах, должны быть скорректированы с учетом температурного линейного расширения рельсов.

5.2.3 Перпендикулярность торцов рельсов

Торцы рельсов должны быть перпендикулярны к остальной поверхности рельсов. Отклонение поверхностей торцов от перпендикулярности по отношению к остальной поверхности рельса не должно превышать 0.6 мм для рельсов высшего сорта. 1.0 мм для рельсов первого сорта и 2.0 мм для рельсов второго сорта.

5.2.4 Прямолинейность рельсов

Отклонения от прямолинейности на заданной базовой длине для рельсов соответствующих классов прямолинейности не должны превышать значений, указанных в Таблице 4.

Таблица4 — Предельные отклонения от прямолинейности рельсов высшего сорта (класса А), первого сорта (класса В) и второго сорта (класса 2С)

Основная часть рельса

В вертикальной плоскости

В горизонтальной плоскости

Концевая зона рельса

В вертикальной плоскости вверх

В вертикальной плоскости вниз

е 50.2 мм при F 20.6 м

В горизонтальной плоскости

В вертикальной плоскости

В горизонтальной плоскости

В вертикальной плоскости

Отклонение от плоскостности в положении •«стоя на подошве- и -стоя на го лов кв-

Прогиб не более 1/2500 длины рельса

Прогиб не более 1/2200 длины рельса

Прогиб не более 1/1100 дшыы рельса

В горизонт агж>мой плоскости

Радиус прогиба R** >1500 м

Радиус прогиба R- >750 м

' Элементы рельса и точки контроля прямолинейности показаны в Таблице Д.1 (Приложение Д).

** Радиус прогиба для рельсов различной длины определяют расчетом по измеренным значениям хорды и стрелы прогиба.

Примечание - Следует использовать схему контроля, указанную а Таблице Д.2 (Приложение Д).

Обозначения о Таблице 4 и е Таблице Д.2 (Приложение Д): б — нормируемая величина отклонения:

L — базовая длина, для которой установлена нормируемая величина отклонения: с — нормируемая величина отклонения конца рельса вниз,

F — расстояние от торца до начала отклонения конца рельса аниз.

5.2.5 Скручивание рельсов

5.2.5.1 Скручивание рельса в цепом, определяемое как эаэор между краем основания подошвы рельса и прилегающей плоскостью поверенного горизонтального стенда (стеллажа) е различных местах по всей длине рельса с оценкой по максимальному значению, не должно превышать:

0.45 мм — для рельсов высшего сорта (класса А):

1.00 мм — для рельсов первого сорта (класса В) длиной менее Юм;

1.50 мм — для рельсов первого сорта (класса В) длиной 10 м и более:

2.00 мм — для рельсов второго сорта (2С) длиной менее 10 м;

3.00 мм — для рельсов второго сорта (2C) длиной 10 м и более.

5.2.5.2 Скручивание концов рельсов, оцениваемое на длине 1 м от торцов по схеме, указанной на Рисунке Е.1 (Приложение Е). не должно превышать:

0,40 мм — для рельсов высшего сорта (класса А);

1.00 мм — для рельсов первого сорта (класса В):

2.00 мм — для рельсов второго сорта (2С).

Примечание — В европейской стандартизации нормативы и метод оценки скручивания концов регъсое установлены в стандарте (2].

5.3 Требования к технологии производства

5.3.1 Рельсы изготавливают иэ спокойной стали электропечного или конвертерного производства, подвергнутой внепечной обработке и вакуумированию. Сталь разливают способом непрерывного литья заготовок.

Допускается разливка стали в изложницы.

5.3.2 Технология производства и контроля рельсов должна предусматривать:

• удаление окалины при помощи гидросбива;

• возможность правки рельсов в двух плоскостях на роликоправильных машинах и прессах:

• систему идентификации рельсов по технологическому потоку;

• автоматизированный контроль отклонений рельсов от прямолинейности;

• автоматизированный контроль точности изготовления профиля рельсов:

• автоматизированный ультразвуковой контроль внутренних дефектов во всех элементах сечения рельсов:

• автоматизированный неразрушающий контроль качества поверхности рельсов.

5.3.3 По соглашению изготовителя с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта допускается изготовление рельсов с изменением отдельных требований к технологии, установленных в 5.3.2. В этом случае особенности технологии производства и контроля указывают в соглашении о поставке рельсов или в заказе.

5.3.4 Коэффициент вытяжки при прокатке рельсов типов ОР50. ОР65 должен быть не менее 9.0 и рельсов типа ОР75 — не менее 7.6.

5.3.5 Для удаления дефектов и обеспечения требуемой макроструктуры рельсов концы обжатого слитка, или заготовки, или прокатанной рельсовой полосы должны быть обрезаны до полного удаления усадочной раковины, подусадочной рыхлости, загрязнений и утяжки так. чтобы выполнялись требования, приведенные в 5.5 и 5.6.

5.3.6 Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокеное в рельсах.

При массовой доле водорода в жидкой стали 8 промежуточном ковше:

• до 0.00020 % (2,0 ppm) включительно допускается не проводить противофлокенную обработку заготовок и рельсов:

• свыше 0.00020 % (2.0 ppm) до 0,00025 % (2.5 ppm) включительно проведение противофлокенной обработки заготовок или рельсов обязательно:

• свыше 0.00025 % (2,5 ppm) сталь не назначают для производства рельсов.

Допускается контролировать содержание водорода в готовых рельсах.

5.3.7 Рельсы не подвергают упрочняющей термической обработке (см. Таблицу 1).

5.3.8 После полного остывания (до температуры воздуха в цехе) рельсы могут быть подвергнуты правке в горизонтальной и вертикальной плоскостях на роликоправильных машинах и прессах.

Допускается однократная холодная правка рельсов на роликоправильных машинах в вертикальной и горизонтальной плоскостях, если равномерная кривизна рельсов после полного остывания не превышает 1/60 длины рельса, с отнесением таких рельсов к высшему или первому сорту, или. при кривизне более 1/60 до 1/30. с отнесением таких рельсов ко второму сорту. Для рельсов с большей кривизной холодная правка не допускается.

Допускается неоднократная холодная правка на прессах местных и концевых искривлений рельсов.

5.4 Химический состав

5.4.1 Химический состав стали, определяемый по ковшовой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 5.

Таблица5 — Химический состав стали

| Массовая доля элементов. |

фосфор | сера | алюминии

Примечание — К обозначению марки стали добавляют спереди букву К" для конвертерной и букву ’Э* для

В рамках требований таблицы 5 могут быть установлены более узкие пределы массовой доли элементов в стали.

5.4.2 Содержание в стали остаточных элементов не должно превышать: меди — 0,20 %; никеля — 0,20 %: суммарное никеля и меди — 0,27 %: титана — 0,01 %.

При этом суммарная массовая доля указанных элементов и хрома, если он является остаточным элементом. — должна быть не более 0.40 %.

5.4.3 В рельсах допускают отклонения от норм, приведенных в Таблице 5. по массовой доле элементов, как указано в Таблице 6.

Таблицаб — Предельные отклонения химического состава рельсов.

5.4.4 Массовая доля общего кислорода в рельсах не должна превышать 0.0020 % (20 ppm).

Допускается не более 5 % плавок от месячного объема поставки с массовой долей общего кислорода более 0,0020 % (20 ppm) до 0.0030% (30 ppm).

5.5 Загрязненность рельсов неметаллическими включениями

Нормативы загрязненности стали рельсов отдельными неметаллическими включениями и строчками неметаллических включений — по ГОСТ Р 51685.

5.6 Внутренние дефекты и дефекты макроструктуры

5.6.1 В рельсах не допускаются флокены. расслоения, скворечники, трещины, корочки, подкорковые пузыри, завороты корки, пятнистая ликвация, инородные металлические и шлаковые включения. Вид, место расположения и параметры дефектов макроструктуры должны соответствовать нормам, установленным шкалой макроструктуры рельсов в приложении Ж.

5.6.2 В рельсах не допускаются выявляемые при ультразвуковом контроле внутренние дефекты и дефекты макроструктуры, амплитуда эхо-сигналов от которых или ослабление донного сигнала которыми превышают уровень, установленный в Приложении В.

5.7 Качество поверхности

5.7.1 Поверхность рельса не должна иметь дефектов, препятствующих последующему изготовлению из них деталей конструкций ВСП и их безопасной эксплуатации, в том числе: раскатанных загрязнений, пузырей, трещин, рванин, раскатанных корочек, плен, закатов, раковин от окалины, рябизны, морщин, подрезов и вмятин, поперечных и наклонных рисок, царапин, наминов.

Вид и максимальные значения параметров допускаемых дефектов поверхности (кроме концов рельсов на расстоянии до 200 мм от торцов) в зависимости от места их расположения приведены в Таблице 7.

Таблица7 — Допускаемые дефекты поверхности рельсов и их глубина, не более

Место расположения, размеры дефекта для ка<*естаа поверхности рельсов высшею сорта (класс Е|. первого сорта (класс Р) и второго сорте (класс 2C)

средняя греть основания подошвы

Продольные риски, продольные царапины

5.7.2 Дефекты на поверхности рельсов на расстоянии до 200 мм от торцов не допускаются.

5.7.3 Допускается удаление дефектов на поверхности рельсов (кроме дефекта намин) пологой зачисткой вдоль рельса абразивным инструментом (без прижогов и цветов побежалости) на глубину, не превышающую, установленную в Таблице в. После зачистки отклонения размеров, профиля и прямолинейности должны соответствовать требованиям, приведенным в Таблицах 3 и 4.

Таблицав — Предельная глубина удаления дефектов, не более

Месю расположения дефекта

Предельная глубина удаления дефекюа для качества поверхности рельсов высшего сорта (класс Е). первого сорта (класс Р) и второго сорта (класс 2С)

Средняя треть основания подошвы

Остальные элементы профиля

5.7.4 На поверхностях головки и подошвы рельсов не допускаются дефекты, выявляемые методами неразрушающего контроля в соответствии с требованиями В.5 (Приложение В. метод В).

5.7.5 Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, расслоений и трещин. Кромки торцое рельсов должны быть без заусенцев и наплывов металла, острые кромки следует притупить.

5.7.6 Для рельсов специального назначения применяют нормы качества поверхности класса Е, указанные в Таблицах 7 и 8. Для рельсов общего назначения применяют нормы качества поверхности класса Е или Р.

5.8 Механические свойства

Механические свойства рельсов высшего и первого сорта при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям, приведенным в Таблице 9.

Рельсы, имеющие значение хотя бы одного из механических свойств ниже требований таблицы 9. могут быть приняты как рельсы второго сорта, при условии, если имеют временное сопротивление не менее 800 МПа. предел текучести не менее 500 МПа. относительное удлинение не менее 4.0 % и относительное сужение не менее 10,0 %.

ТаблицаЭ — Механические свойства

сопротивление, о». И/мм'

текучести, о и. И.'им*

Относительное сужение, ф.

5.9 Твердость рельсов

5.9.1 Твердость рельсов на поверхности катания головки (в верхней точке профиля рельса), должна составлять:

от 321 до 363 НВ (HBW) — для рельсов категорий НТ320 и НТ320ВС;

от 260 до 321 НВ (HBW) — для рельсов категории НТ260.

5.9.2 Для рельсов категории НТ320ВС разность значений твердости на поверхности катания одного рельса (вдоль рельса) не должна превышать 30 НВ (HBW).

5.10 Копровая прочность рельсов

Копровая прочность рельсов, определяемая при испытаниях полнопрофильных проб рельсов на копре при ударе падающим грузом массой (1000±3) кг. должна соответствовать требованиям, указанным в Таблице 10.

Таблица 10 — Копровая прочность рельсов

Karo гори я рельсов

Qucora падения груза, м.

дгр репь'.оп типа

отсутствие излома и трещин

5.11.1 Микроструктура головки рельсов должна представлять собой пластинчатый перлит не крупнее балла 8 по шкале 1 ГОСТ 8233. Мартенсит, бейнит и зернограничный цементит не допускаются. В рельсах категории НТ2вО допускается наличие разрозненных участков феррита по границам зерен.

5.11.2 Глубина обезуглероженного слоя на поверхности головки рельсов не должна превышать 0.5 мм. Данный норматив является обязательным для рельсов категории НТ320ВС. а для рельсов других категорий — факультативным в течение 1 года после вступления в силу настоящего стандарта и обязательным после истечения этого срока.

5.12 Маркировка рельсов

5.12.1 Выпуклая маркировка

5.12.М На средней части шейки каждого рельса со стороны короткого плеча подошвы в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку, содержащую:

• месяц (римскими цифрами) и последние две цифры года изготовления (арабскими цифрами):

• марку стали (с обозначением способа выплавки);

• обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса по ходу прокатки).

5.12.1.2 Маркировку выкатывают на расстоянии не менее 1.2 м от торцов репьса с периодичностью не более 4 м по длине рельса.

5.12.1.3 Маркировочные знаки должны быть высотой от 15 до 20 мм и выступать на высоту от 0.6 до 1.3 мм с плавным переходом к поверхности шейки.

5.12.1.4 Допускается дополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2 до 3 мм высотой до 1 мм и выпуклых линий высотой до 1 мм и длиной до 80 мм.

5.12.2 Маркировка, наносимая клеймовочной машиной

5.12.2.1 На средней части шейки каждого рельса со стороны, противоположной выпуклой маркировке (5.12.1), в горячем состоянии наносят вдавленную маркировку:

• обозначение сталеплавильного агрегата и порядковый номер ппавки:

• номер ручья МНЛЗ:

• номер заготовки в ручье:

• обозначение участка кратной длины (указанной в заказе) в раскате латинскими буквами А (первый участок кратной длины из раската), в. С. D. F. Н, J. и /(последний участок кратной длины из раската).

При разливке стали в изложницы вместо номера ручья МНЛЗ и номера заготовки в ручье наносят номер слитка (номер изложницы).

Примечание — Обозначение участка кратной длины в раскате латинскими буквами «А» и "У* одновременно является обозначением контрольных рельсов.

5.12.2.2 Маркировку наносят на каждом остряковом рельсе в одном месте на расстоянии не менее 1.2 м от торцов:

•для рельсов номинальной длиной Ю790 мм и 8340 мм маркировка должна находиться в пределах от 4800 мм до 6200 мм от одного из торцов;

• для рельсов номинальной длиной 6555 мм маркировка должна находиться в пределах от 2700 мм до 3900 мм от одного из торцов.

Длина маркировки не должна превышать 300 мм. Расстояние между знаками за исключением пробела должно быть от 20 до 40 мм. Маркировочные знаки должны быть высотой от t4 до 18 мм.

глубиной от 0,5 до 1,5 мм с углом наклона (10±5)° к вертикальной оси рельса. Знаки должны быть четкими, без острых очертаний контуров и вершин.

5.12.2.3 Не допускается наносить и исправлять клеймением в холодном состоянии маркировочные знаки, нанесенные на рельс в горячем состоянии.

5.12.3 Маркировка приемочными знаками

На торце головки каждого принятого репьса наносят холодным клеймением приемочные знаки службы технического контроля предприятия-изготовителя и представителя владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта.

5.12.4 Маркировка краской

5.12.4.1 На каждый принятый рельс наносят несмываемой краской категорию рельса, класс точности профиля, класс прямолинейности, класс качества поверхности рельса и сорт рельса.

5.12.4.2 Закрашивание знаков выбитой маркировки (согласно 5.12.3, 5.12.5.1, 5.12.6) не допускается.

5.12.5 Дополнительная маркировка

5.12.5.1 Допускается на один из торцов рельса на подошве в холодном состоянии наносить клеймением номер плавки, номер ручья, номер заготовки в ручье и категорию рельса. При этом отдельные знаки маркировки допускается исправлять.

5.12.5.2 Дополнительную маркировку рельсов несмываемой краской выполняют по требованию заказчика. Вид. место нанесения и цвет краски устанавливают по соглашению предприятия-изготовителя и представителя владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта.

5.12.6 Обозначение контрольных рельсов

Условное обозначение контрольных рельсов включает:

• индекс «Д», который наносят холодным клеймением на передний торец первых рельсов, соответствующих подусадочной части слитков или прокатанных из первых по ходу непрерывной разливки заготовок каждого ручья разливки плавки:

• индекс * У», который наносят холодным клеймением на передний торец последних рельсов, соответствующих донной части слитков или прокатанных из последних по ходу непрерывной разливки заготовок каждого ручья разливки плавки.

Допускается дополнительное нанесение на контрольные рельсы признака контрольного рельса (индекса «Л» или «У») краской на переднем конце: наносить эту маркировку краской на переднем торце контрольных рельсов не следует.

5.12.7 Маркировка единым знаком обращения продукции на рынке

5.12.7.1 Рельсы, соответствующие требованиям пунктов 5.2.1.1 — 5.2.1.3, 5.2.4, 5.2.5.1, 5.2.5.2,

5.4.1 — 5.4.3, 5.6.1. 5.6.2, 5.7.1 — 5.7.6, 5.9.1, 5.9.2. 5.11.1, 5.12.1.1. 5.12.1.3. 5.12.2.1, 5.12.3, 5.12.4.1, подразделов 5.8, 5.10 и. Приложений В. Д, Е. Ж в части показателей, указанных в таблице 11. и прошедшие процедуру подтверждения соответствия (см. 6.1.2, 6.1.3 и 6.3.4), должны иметь маркировку единым знаком обращения продукции на рынке.

5.12.7.2 Маркировка единым знаком обращения осуществляется перед выпуском рельсов в обращение на рынке.

5.12.7.3 Единый знак обращения продукции на рынке наносят на первом месте маркировки на каждый рельс в холодном состоянии любым способом, не наносящим концентраторов напряжений на поверхности рельса.

6.1 Общие положения

6.1.1 Испытания дпя проверки соответствия рельсов требованиям, установленным в 5.1 — 5.12 (кроме 5.12.7) проводят на этапе освоения производства на опытных образцах в соответствии с ГОСТ Р 15.201.

6.1.2 В целях подтверждения соответствия требованиям технических регламентов периодические испытания проводят согласно 6.3.1 — 6.3.4 на рельсах ОР65 классов прочности 260, 320 и результаты распространяют на репьсы этого и других типов и категорий рельсов в рамках одного предприятия-изготовителя.

6.1.3 Приемку рельсов проводят в соответствии с ГОСТ 15.309. по результатам приемосдаточных испытаний и приемочного контроля рельсов при условии положительных результатов периодических испытаний, указанных в 6.1.2.

Рельсы, принятые СТК предприятия-изготовителя, предъявляют для лриемочного контроля представителю заказчика по его требованию.

6.1.4 Протоколы с результатами приемо-сдаточных испытаний и контроля качества рельсов хранят на предприятии-изготовителе не менее 10 лет. а неразрушающего контроля — не менее 3 лет с момента изготовления рельсов.

6.2 Приемо-сдаточные испытания

6.2.1 Приемо сдаточные испытания рельсов проводят лоплавочно.

Допускается проводить приемку сборной партии рельсов от разных плавок, отставших по технологическому потоку более чем на 10 суток. В партию допускается объединять только рельсы одного типа, одной марки стали, одного класса профиля, одного класса прямолинейности, одной категории, одновременно предъявляемые к приемке в количестве не более 100 шт. Сборную партию подвергают приемо-сдаточным испытаниям в полном объеме, предусмотренном настоящим стандартом.

6.2.2 Рельсы из заготовок (слитков) одной плавки, прокатанные с разрывом более 8 часов, подвергают приемо-сдаточным испытаниям как рельсы разных плавок.

6.2.3 Химический состав стали (5.4.1 — 5.4.3) следует определять для каждой плавки на одной ковшовой пробе (по 6.5.1).

6.2.4 Массовую долю водорода в жидкой стали (5.3.6) следует определять для каждой плавки по одному измерению, а для первой плавки в серии — по двум измерениям (по 6.5.2).

Рельсы из стали с массовой долей водорода свыше 2.0 ppm до 2,5 ppm включительно следует подвергать выборочному разрушающему контролю на отсутствие флокенов (5.3.6, 5.6.1) — на одной пробе от одного из рельсов плавки (по 6.5.3).

При обнаружении флокенов все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

6.2.5 Массовую долю общего кислорода (5.4.4) следует определять для одной плавки из серии на одном рельсе или одной пробе (по 6.5.5) и распространять полученный результат на все плавки серии.

8 случае отрицательного результата контроля массовой доли общего кислорода (более 30 ppm)

(5.4.4) следует проводить повторный контроль на удвоенном числе проб, взятых от переднего или противоположного конца данного контрольного рельса. При хотя бы одном отрицательном результате повторного контроля все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта и контролируют рельсы смежных плавок в данной серии с отбором проб по 6.5.5.

При массовой доле общего кислорода более 20 ppm до 30 ppm включительно проводят контроль последовательно на рельсах смежных плавок в данной серии (с отбором проб по 6.5.5) до получения значения не более 20 ppm. Предельно допустимая месячная доля плавок с массовой долей общего кислорода более 20 ppm до 30 ppm включительно определена 5.4.4.

6.2.6 Загрязненность рельсов неметаллическими включениями (5.5) следует определять для последней плавки из серии и распространять полученный результат на все плавки серии. Для этого следует отбирать пробы по 6.5.8 и определять загрязненность рельсов неметаллическими включениями не менее чем по 6 шлифам с оценкой наибольшей загрязненности по каждому шлифу и среди всех шлифов по ГОСТ Р 51685.

8 случае отрицательных результатов контроля загрязненности неметаллическими включениями рельса хотя бы по одному параметру все контрольные рельсы данной плавки с индексом считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта и проводят повторный контроль на пробах, взятых по 6.5.8.

8 случае отрицательных результатов повторного контроля все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта и контролируют рельсы предыдущих плавок данной серии до получения положительного результата.

6.2.7 Выборочный разрушающий контроль макроструктуры (5.3.5, 5.6.1) следует выполнять для первой плавки из серии и распространять его результат на все плавки серии. Контроль следует выполнять на пробах, отобранных по 6.5.4.

8 случае отрицательных результатов контроля все рельсы контролируемой плавки с индексом

признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта и выполняют повторный контроль на пробах, отобранных по 6.5.4.

6 случае отрицательных результатов повторного контроля допускается проводить последовательный повторный разрушающий контроль макроструктуры на смежных рельсах контролируемой плавки (сборной партии) до выявления рельсов, макроструктура которых соответствует требованиям настоящего стандарта.

Дополнительно должны быть подвергнуты разрушающему контролю все контрольные рельсы с индексами +А+ всех плавок данной серии.

6.2.8 Механические свойства при растяжении (5.8) следует определять для одной плавки из серии и распространять полученные результаты на все плавки серии. Отбор проб для изготовления образцов — по 6.5.5.

При неудовлетворительных значениях хотя бы одного из механических свойств проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов (проб), отобранных от того же контрольного рельса.

В случае отрицательных результатов повторных испытаний все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта, и последующий контроль рельсов проводят поплаеочнэ до получения устойчивых положительных результатов, при которых у четырех подряд прокатанных и подвергнутых контролю плавок механические свойства удовлетворяют требованиям 5.8.

6.2.9 Испытания для оценки копровой прочности (5.10) проводят для одной плавки из серии и распространяют полученные результаты на все плавки серии. Испытывать следует одну пробу, отобранную от контрольного рельса по 6.5.6.

При отрицательных результатах испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от того же контрольного рельса.

В случае отрицательных результатов повторных испытаний хотя бы на одной пробе все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта, и последующий контроль копровой прочности рельсов проводят поплавочно до получения устойчивых положительных результатов испытаний, при которых у четырех подряд прокатанных и подвергнутых контролю плавок результат испытаний удовлетворяет требованиям 5.10.

6.2.10 Твердость на поверхности катания головки рельса (5.9.1) следует определять для одной плавки из серии и полученные результаты распространять на все плавки серии. Испытания проводят на пробах, отобранных по 6.5.7.

Допускается проводить контроль твердости на поверхности катания (5.9.1) непосредственно на рельсах. При этом местная абразивная зачистка на глубину до 0.5 мм и отпечаток шарика после определения твердости на поверхности катания не следует считать браковочным признаком при оценке качества поверхности рельса для рельсов любого назначения, кроме ВС.

Для рельсов назначения ВС отпечатки шарика при определении твердости на поверхности катания не допускают, при наличии отпечатков шарика такие рельсы допускается переводить в другие категории. Поставка таких рельсов должна быть согласована с заказчиком.

При отрицательных результатах испытаний по определению твердости на поверхности катания проводят повторное определение твердости на удвоенном числе проб, отобранных от того же рельса, или на тех же пробах или рельсах, с удвоенным количеством измерений.

В случае отрицательных результатов повторного испытания по определению твердости рельсов хотя бы по одному измерению все рельсы данной плавки допускается переводить в пониженную категорию прочности (твердости).

6.2.11 Разность значений твердости на поверхности катания по длине рельсов (5.9.2) определяют только для рельсов категории НТ3206С каждой плавки с отбором проб по 6.5.7 от одного из контрольных рельсов.

Допускается проводить контроль разности значений твердости (5.9.2) непосредственно на рельсах. Для рельсов назначения 8С отпечатки шарика при определении твердости на поверхности катания не допускаются, при наличии отпечатков шарика допускается перевод таких рельсов в другие категории. Поставка таких рельсов должна быть согласована с заказчиком.

При отрицательных результатах испытаний по определению разности значений твердости на поверхности катания по длине рельсов проводят повторное определение на удвоенном числе проб, отобранных от того же контрольного рельса, или на тех же пробах или рельсах, с удвоенным количеством измерений.

В случае отрицательных результатов повторного испытания по определению разности значений твердости на поверхности катания по длине рельсов хотя бы по одному измерению все рельсы данной плавки допускается рассортировывать поштучно. Рельсы с неудовлетворительной разностью значений твердости на поверхности катания по длине допускается переводить в пониженную категорию прочности (твердости).

6.2.12 Определение микроструктуры (5.11.1) следует проводить для рельсов специального назначения одной плавки из серии и распространять полученные результаты на все плавки серии. Контролировать следует одну пробу, отобранную от контрольного рельса по 6.5.9.

При отрицательном результате первичного контроля микроструктуры проводят повторный контроль на удвоенном числе проб, отобранных от того же контрольного рельса. В случае отрицательных результатов повторного контропя хотя бы на одном образце все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта и выполняют контроль для всех плавок серии. Дальнейший контроль проводят поплавочно до получения устойчивых положительных результатов, при которых у четырех подряд прокатанных и подвергнутых контролю плавок специальных рельсов результат контроля удовлетворяет требованиям 5.11.1.

Для рельсов общего назначения допускается не проводить контроль микроструктуры при обеспечении ее соответствия требованиям 5.11.1 за счет технологии производства.

6.2.13 Определение глубины обезуглерожеиного слоя (5.11.2) следует проводить для рельсов категории НТ320ВС не реже одного раза в сутки. Для рельсов других категорий данный вид приемочного контроля является факультативным в течение одного года оо дня вступления в силу настоящего стандарта и обязательным после истечения этого срока.

Контролировать следует три образца от одной пробы, отобранной от контрольного рельса по 6.5.9. Результаты контропя рельса любой категории, любой плавки распространяют на рельсы всех категорий и всех плавок, изготовленные в течение одних суток после времени отбора проб для этого контроля.

При отрицательных результатах первичного контроля проводят повторный контроль на удвоенном числе проб, отобранных от того же контролируемого рельса. При получении отрицательных результатов повторного контроля хотя бы на одном образце контролируют последовательно следующие рельсы до получения устойчивого положительного результата контропя.

6.2.14 Для каждого из рельсов плавки (сборной партии), предъявленной к приемке, следует контролировать:

• форму и основные размеры поперечного сечения (5.2.1.1 — 5.2.1.3).

• длину рельса (5.2.2).

• перпендикулярность торцов (5.2.3).

• скручивание (5.2.5.1. 5 2.5.2),

• качество поверхности (отсутствие недопустимых дефектов), включая торцы. (5.7.1 — 5.7.6),

• наличие и размеры внутренних дефектов и дефектов макроструктуры (5.6.2),

• магнитную индукцию (5.1.5),

• маркировку (5.12. за исключением 5.12.7).

6.2.15 При обеспечении выполнения требований к показателям за счет технологии изготовления рельсов допускается переходить со сплошного на выборочный контроль перпендикулярности торцов рельсов (5.2.3) и магнитной индукции рельсов (5.1.5). Решение о переходе на выборочный контроль и объеме выборочного контроля (в соответствии с ГОСТ 15.309) должно быть согласовано изготовителем с представителем уполномоченного подразделения владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта.

6.2.16 При сплошном контроле отсутствия флокенов (5.3.6). наличия и размеров внутренних дефектов и дефектов макроструктуры (5.3.5. 5.6.2), отсутствия недопустимых дефектов поверхности

(5.7.4) каждый рельс плавки (сборной партии), предъявленной к приемке, должен быть проверен методами неразрушающего контропя А, Б и В (по Приложению В). Применение метода Г (по приложению В) для неразрушающего контроля выполнения требований 5.2.4, 5.2.5.1 и 5.2.52 является обязательным для всех рельсов категории НТ320ВС; для рельсов остальных категорий следует применять метод Г (по Приложению В) или ручной контроль (по Приложению Д).

Рельсы, идентифицированные средствами НК как «• условно-дефектные•• по внутренним дефектам и (или) качеству поверхности (дефектам поверхности), допускается подвергать дополнительному автоматизированному контролю, а также механизированному или ручному НК в соответствии с Приложением В.

6.2.17 При несоответствии маркировки требованиям 5.12 рельс считают не соответствующим требованиям настоящего стандарта. Допускается исправлять маркировку рельсов, если это не противоречит требованиям 5.12.

6.3 Периодические испытания

6.3.1 Периодические испытания по 6.1.2 проводят путем проверки выполнения требований пунктов 5.2.1.1 — 5.2.1.3. 5.2.4. 5.2.5.1. 5.2.5 2. 5.4.1 — 5.4.3. 5.6.1. 5.6.2, 5.7.1 — 5.7.6. 5.9.1. 5.9.2. 5.11.1, 5.12.1.1, 5.12.1.3, 5.12.2.1, 5.12.3. 5.12.4.1. подразделов 5.8. 5.10. 5.12.7. Приложений В. Д, Е. Ж настоящего стандарта в части показателей, указанных в Таблице 11.

Т а б л и ц а 11 — Перечень проверяемых при периодических испытаниях показателей качества рельсов

Наименование пояаэателя качества рельсов, влияющего на безопасность движения