Сверла для квадратных отверстий.
Инженер-технолог. Организация работы с ЧПУ на производстве
Предыдущие посты о профессии
Эта серия постов посвящена неоднозначной и непонятной для широких масс профессии инженера-технолога. Сегодня я расскажу о том, как организуется работа со станками с ЧПУ на машиностроительных производствах. Для лиги ЧПУшников поясню: я не собираю самодельные станки, не изготавливаю сложнейшие детали и не пишу постпроцессоры, но в своей трудовой деятельности имел тесные отношения с программированием ЧПУ. Посты написаны для всех интересующихся, не только для инженеров, поэтому здесь не будет сложных терминов, но пройти мимо сообщества я не смог. Прошу отнестись с пониманием, если увидите здесь очевидные вещи.
Upd. Перечитал пост перед публикацией и понял, что неинженерам это будет не очень понятно.
Станок с ЧПУ - это станок с числовым программным управлением, обязательный атрибут практически каждого современного производства.
Основные достоинства таких станков:
-возможность относительно быстро изготавливать сложные детали;
-очень высокое постоянство размеров в пределах партии;
-высокая степень автономной работы, что позволяет одному оператору обслуживать сразу несколько станков.
Главный минус - необходим высококвалифицированный персонал для наладки станков, хотя это с лихвой компенсируется тем, что при изготовлении партии детали за станком может стоять низкоквалифицированный оператор. Токарь с 50-летним опытом будет ненамного лучше вчерашнего выпускника технаря, прошедшего курсы переподготовки. Сейчас в меня полетят тапки от людей, считающих себя операторами, но выполняющих обязанности наладчиков, программистов и механиков одновременно. Это не про вас.
Я сталкивался с разными вариантами использования станков с ЧПУ на производствах, добавлю сюда варианты, о которых слышал от коллег и знакомых.
1. Самый простой вариант. Небольшое производство или цех на заводе получает в своё распоряжение 1-2 станка с ЧПУ. За неимением большого количества кадров находят человека, который возьмёт на себя все функции. Он будет сам писать программы, отлаживать их, устанавливать и привязывать инструмент, менять детали и следить за состоянием станка и становится очень ценным кадром (или ушатывает станок, как повезёт).
2. Если станков несколько, иметь в штате сразу несколько таких ценных кадров уже нелогично. Появляется разделение - программист-наладчик и несколько операторов. Чем меньше станков, тем больше шансов, что операторы всё ещё будут уметь налаживать станок и писать простые программы. Кстати, документально часто нет оформления должностей типа наладчик или программист, все работающие с ЧПУ могут оказаться по документам токарями разных категорий или операторами-наладчиками. Разница в обязанностях и сложности работы компенсируется премиями или индивидуальными надбавками. Так проще.
3. Интереснее ситуация на производствах, где есть много цехов и станки с ЧПУ находятся в нескольких из них. Иногда каждый цех распоряжается станками сам и получаются ситуации как в пунктах 1 и 2. Но всё-таки есть смысл организации отделения программистов. На одном из крупных заводов Москвы организация следующая.
Технологи пишут технологии изготовления деталей с эскизами, затем делают заявку в отдел программистов на подготовку управляющих программ. Далее эти программы отлаживаются в соответствующих цехах и начинается изготовление партий деталей с помощью цеховых операторов и под наблюдением наладчиков.
4. Но более грамотный вариант я встретил на одном из подмосковных заводов. Станки с ЧПУ перестали закупать в каждый цех отдельно по необходимости. Были организованы участки ЧПУ в нескольких цехах, один цех даже полностью реорганизовали в цех программного оборудования. В каждом цехе есть свои наладчики (один на несколько станков) и операторы. А вот технологи и программисты объединены. В отделе главного технолога есть несколько бюро, разделенных по разным типам оборудования - токарно-фрезерные станки, фрезерные и другие. Каждый технолог сам пишет управляющие программы по своим же технологиям. Он же потом идёт на отладку программы при запуске партии и вместе с оператором-наладчиком получает первую годную деталь, при необходимости исправляя программу.
Плюс такого подхода в том, что программисту не нужно разбираться в чужих эскизах и технологиях, проще исправить свои ошибки или просто переделать технологию, потому что нашёл более удобный способ.
Плюсы отладки УП вместе с оператором гарантируют, что оператор не будет заниматься самодеятельностью и писать свои программы, тратя на это станочное время. Но бывают глупые ситуации, когда управляющая программа попадает только в архив, а операторы сами пишут свои программы и зовут технолога только исправить технологию. Или не зовут, в результате чего годами деталь делается не по технологии. Иногда оператор может забыть скопировать свою программы и при отладке новой партии той же детали будет писать программу заново.
Конечно, вариантов существует множество. Встречал случаи, когда покупался новый станок, за него становился простой токарь и давались задания. Токарь не знал, что такое ноль детали и привязка инструмента - он касался детали резцом, записывал значение типа Z-523,489 и, отталкиваясь от этих чудесных цифр, писал простенькую программы без использования циклов и вспомогательных кодов (например, СОЖ включал кнопкой, а не через M-коды). А бывает наоборот - станок обслуживается инженером с вышкой, который тут же около станка на компьютере пишет УП с использованием специализированного софта, отлаживает, меняет детали, пишет следующие программы во время обработки и т.д.
Инженер-технолог. Трудности общения с производством
105 дней назад я пообещал через неделю написать ещё один пост. Ну-у-у, наверное, пора
В первом посте https://pikabu.ru/story/professiya__inzhenertekhnolog_505471. я рассказал в общих чертах о профессии инженера-технолога.
В этом посте расскажу о том, как мы взаимодействуем с производством.
Самая большая ошибка технолога, на мой взгляд, - работать в отрыве от реальности. Вы можете быть сколько угодно умным и опытным, можете писать замечательные подробные технологии по всем правилам, за которые преподаватель в университете поставил бы вам пятерку, но какой в них толк, если рабочий не читает технологическую документацию и делает так, как считает нужным? Первые месяцы работы я ходил в цех почти с каждым чертежом с вопросами.
"Как вы это делаете?" - так вы узнаете предпочтения и привычки рабочих, заодно познакомитесь и покажете, что пишете для них, а не для галочки.
"Какие максимальные размеры обрабатываемых деталей?" В документации к станку написано 500х700, но, с одной стороны, датчик привязки инструмента мешает поставить длинные и широкие детали, а с другой стороны при желании можно немного вывесить деталь за пределы стола, а потом сместить для обработки остальной части и перезакрепить.
"Вам нужна оснастка для навивания пружин?" - нет, обрезки заготовок никуда не сдаются и регулярно служат рабочему материалом для оправок. А вот для крупных деталей материал под заготовку нужно учесть, чтобы резчику не пришлось искать неучтенный материал, иначе на детали может не хватить, а это большая проблема.
Десятки, сотни вопросов с годами превращаются в весьма ценный опыт. Правда, не всему, что скажут рабочие, можно верить на слово. Нежелание возиться с деталью превращается в аргументированное на первый взгляд объяснение, что это слесарная работа или на ЧПУ лучше отдать. В таких случаях приходится консультироваться с начальником участка, цеха или производства в зависимости от сложности, потому что, как ни крути, они ближе к работягам и лучше знают, где быстрее, легче или точнее сделать тот или иной элемент детали.
Бывает и обратная ситуация - спрашиваешь токаря на этапе проверки детали на технологичность, может ли он это сделать, а он в ответ: можно сделать всё, вопрос только во времени.
Следующий этап общения с производством - исправление неизбежных при большом объёме работы ошибок. Я взял за правило с утра проходить по участкам поздороваться с рабочими и инженерами, благо производство небольшое. Цеха начинают работу раньше технологов, поэтому к моменту моего прихода рабочие уже переоделись, подготовили станки к работе, открыли чертежи и обнаружили ошибки или вспомнили, что заметили в конце прошлого дня. Многие вопросы получается решить прямо на месте, сэкономив и своё, и чужое время. Другие вопросы сразу настраивают на рабочий лад. Опять же, постоянно мелькая в цехах, можно заслужить доверие и уважение. Первое важно тем, что на тебя не жалуются лишний раз, а решают проблемы вместе с тобой. Один из уволенных несколько лет назад технологов бывал на производстве пару раз в год и писал порой совершенно отвлечённые от реальности технологии, да и академическими знаниями при этом не блистал. Кстати, на фоне таких сотрудников гораздо легче считаться хорошим технологом)
Помимо рабочего персонала на производстве есть немало инженеров - начальники участков, цехов, начальник производства и его замы и т.д. С высшим звеном общение сводится к решению особо сложных вопросов, также я подхожу к ним с вопросами по технологичности, когда надо проверить новое сложное изделие. Некоторые вещи кажутся мне логичными, хоть и сложными, но на практике излишне сложными. Опытный и мудрый начальник расскажет, что тонкая уплотнительная резинка 5 лет назад не обеспечила герметичности на другом изделии или предложит уточнить, какой материал лучше подойдёт для работы под давлением в солёной воде.
Помимо участков по механической обработке на моей работе есть гальванический участок, малярка, термичка и т.д. Знание того, какое покрытие лучше для определённых условий работы изделия, бесполезно, если забыть спросить гальваника, а используем ли мы такое покрытие у себя на предприятии. Сложности могут быть связаны с отсутствием требуемых реагентов или банально нецелесообразности сливать ванну раствора для регулярно используемого покрытия, чтобы сделать одну партию деталей с редким покрытием и поменять раствор обратно. К слову, химические реагенты нельзя просто слить в канализацию, их надо деактивировать, очистить или даже отправить на переработку в соответствующие организации.
Подводя итог, скажу, что сотрудники производственных отделов для технолога это не просто исполнители, но в первую очередь коллеги, а иногда и очень ценные учителя, от отношений с которыми напрямую зависит эффективность работы технологического отдела
Профессия - инженер-технолог
Когда меня спрашивают, кем я работаю, и я отвечаю - инженер-технологом - я вижу полное отсутствие понимания в глазах собеседника. Попробую немного заполнить этот пробел.
Сразу уточню: профессия эта встречается в различных отраслях, везде, где требуется более-менее сложный процесс получения готовой продукции - машиностроение, приготовление пищи, химическая промышленность, фармацевтика, деревообработка и т.д.
Моя специальность называлась "технология машиностроения", поэтому речь пойдёт о машиностроении, в основном - о металлообработке. Постараюсь не углубляться в теорию и использовать минимум терминов, ведь моя задача - рассказать о профессии широкому кругу людей.
Начну с того, как я стал инженером-технологом. Я закончил школу с медалью, для медалистов во многих вузах есть предварительный отбор в виде собеседования до основных вступительных экзаменов. Я хотел поступить на специальность, связанную с математикой, но не прошел собеседование, после чего в коридоре набежали деканы различных факультетов, предложивших попробовать сразу же пройти отбор к ним :-) Уровня моих знаний хватило с запасом, меня были готовы взять. С тяжелым сердцем я попытался поступить в другой университет, но и там меня ждал провал. Будущие абитуриенты, уделите побольше внимания подготовке к поступлению, пусть даже в ущерб оценкам в школьном аттестате! Провалившись на экзаменах, я отнёс документы на техмаш, где меня с радостью приняли. Позже, при общении с коллегами я узнал, что многие попали в машиностроение случайно, но выбор идти после учёбы на производство был у всех осознанным.
Теперь к сути. Основным результатом работы инженера-технолога является технологический процесс - документ, описывающий процесс получения готовой детали. Техпроцесс на деталь может быть один, их может быть несколько - в каждом цехе свой для упрощения согласования и корректировки. На текущей работе ТП краткий, один для всех цехов.
Важной характеристикой техпроцесса является повторяемость и стабильность характеристик изготавливаемого изделия, т.е., взяв техпроцесс десятилетней давности, мы должны получить деталь, которая будет соответствовать чертежу так же, как и деталь, изготовленная 10 лет назад.
Рассмотрю разработку техологического процесса на примере изготовления винта, например, вот такого.
Почему нельзя купить в магазине, а нужно делать с нуля? Причин может быть много, например, трудно найти в продаже маленькую партию или они делаются только на заказ, а это долго, дорого и муторно (нужно подключать отдел закупок, бухгалтерию и т.д.).
Исходные данные - конструкторская документация, в данном случае, чертёж на деталь. На чертеже указаны размеры, требования к точности, шероховатости (гладкость, простыми словами), материал, твердость, покрытие и другие технические требования.
Первым делом технолог подбирает заготовку. В некоторых случаях достаточно выбрать длину заготовки на определенное количество деталей. Её остальные параметры - материал, диаметр прутка и другие - выбраны конструктором и указаны в чертеже. Иногда конструктор указывает только материал, например - Д16.М (отожённый дюралюминий), в таком случае мне надо выбрать заготовку с учетом возможностей предприятия. Как правило, проблематично купить метровый кусок прутка диаметром 10 мм, поэтому существует перечень или ограничитель материалов, действующий на предприятии. Там может быть указано, что допускаются алюминиевые плиты толщиной 20, 32, 40, 60 мм или прутки диаметром 10,12,14,16. Нужно что-то среднее - берётся заготовка больших размеров. Может показаться, что это расточительство, но расходы на "лишний" материал и дополнительную механическую обработку нивелируются возможностью заказывать меньшее разных видов материала, экономя место на складе и не замораживая деньги предприятия в неходовых заготовках.
В техпроцессе пишутся операции с указанием необходимого оборудования, режущего и мерительного инструмента, приспособлений, оснастки и т.д. Для винта это будут: заговительная (отрезать заготовку), токарная - получение элементов вращения, резьбы и т.д., фрезерная - если болт изготавливается не из шестигранника нужной точности, слесарная - зачистка заусенцев, доводка резьбы при необходимости, гальваническая - цинкование.
Содержание операций даже на такую простую деталь может сильно отличаться в зависимости от типа производства (единичное, серийное или массовое) - это может быть одна фраза - "Точить согласно чертежу", а может бы подробнейшее описание с эскизами на обработку каждым видом инструмента, переустановки, вспомогательную оснастку и т.д. Раньше я посмеивался над технологиями первого типа, но когда нужно в сжатые сроки написать десятки технологий, а токарь умеет читать чертежи, то почему бы и нет. Более того, расписывать операцию на простую деталь при единичном производстве вообще вредно - время технолога стоит денег.
На текущей работе я пишу - нанести покрытие согласно пункту технических требований чертежа, указываю номер типового технологического процесса нанесения покрытий (в нём написано очень подробно, в какие ванны, на какое время погружать детали в зависимости от их размеров и конфигурации, чтобы не писать это каждый раз). На предыдущей я специализировался на работе со станками с ЧПУ (числовое программное управление), поэтому все другие операции были описаны как перемещение в соответствующий цех, где есть свои техпроцессы.
Между некоторыми операциями и обязательно в конце проводится контроль отделом или бюро технического контроля. Здесь может быть написано просто проверить результат операций (тогда контролер сам смотрит, что должно было быть выполнено к моменту контроля и проверяет все необходимые операции) или подробно расписано, какие размеры и чем контролировать.
При разработке ТП может обнаружиться, что требуется специальный режущий и мерительный инструмент или оснастка - например, особо длинный метчик с хитрой резьбой, сухарь для гибки, оправка и т.д. В таком случае я технолог на крупном производстве может заказать в специальном бюро необходимый инструмент, где его сконструируют, отправят документы в свой инструментальный цех, там его изготовят. На маленьком производстве иногда приходится самому проектировать оснастку или искать, где купить. Нюансов очень много.
По сути, задача отдела главного технолога - подготовить производство к изготовлению изделия.
В мои обязанности сейчас также входит технологический контроль конструкторской документации. На этапе разработки изделия конструктор приносит мне комплект документации на всё изделие, рассказывает, какие у него функции, я проверяю, можно ли вообще изготовить его на нашем производстве, уточняю, для чего необходим тот или иной элемент, зачем нужна высокая точность какого-то размера и нельзя ли упростить некоторые элементы, потому что зачастую небольшое снижение точности может позволить значительно упростить процесс изготовления, например, при допуске на расположение крепежного отверстия плюс-минус 0,1 мм необходимо использовать фрезерный станок, а плюс-минус 0,2 может разметить и просверлить хороший слесарь.
Отдельно хочу остановиться на различии в работе на двух разных предприятиях, пусть это будет работа №1 и работа №2.
№1. Я писал техпроцесс на обработку деталей на токарно-фрезерном станке с ЧПУ, чертил эскизы обработки, писал программы для станка, подбирал инструмент для операций. После всех согласований из-за большой загрузки станков изготовление могло начаться через полгода или даже больше. При изготовлении меня вызывали в цех, где я совместно с оператором-наладчиком получал первую годную готовую деталь, исправляя программу на станке и внося исправления в техпроцесс ручкой. После сдачи партии ТП с исправлениями возвращался ко мне, я вносил изменения уже на компьютере, перепечатывал, при необходимости согласовывал изменения и сдавал в архив. Потом при возникновении сложностей и вопрос меня могли снова вызвать. С одной деталью я намучился - меня вызывали при изготовлении каждой новой партии, потому что первая партия была из 2 деталей, вторая - из 3 и проблемы типа быстрого износа резцов или сверл не проявлялись. Некоторые детали, на которые техпроцессы были написаны в самом начале карьеры, не были изготовлены и через 4 года.
№2. Здесь я пишу техпроцессы практически на все виды деталей, сейчас я в отделе фактически единственный исполнитель. Также пришлось вникать в процессы сборки, хотя здесь помогает опыт слесарей - часто достаточно просто написать "собрать согласно чертежу", покраски, гальваники, гибки, лазерной гравировки и т.д. Плюсом идёт технологический контроль, подготовка промежуточных моделей деталей для производства - программы здесь пишут инженеры, работающие непосредственно со станками в цехах. Они тоже мастера на все руки - и программу написать, и наладить станок, и ставить заготовки/снимать готовые детали, и заусенцы зачистить.
Два моих места работы очень сильно отличаются, интересно и там, и там, рутина бывает так же везде, правда, отличается по сути. На работе №1 я мог включить музыку и спокойно работать с одной деталью, за месяц я делал 4-6 техпроцессов. На работе №2 иногда планируешь сделать 5-6 дел за день, а из-за срочных вопросов не приступаешь ни к одному из них в течение многих дней. Однажды я поставил себе цель "сделать всю работу". Я трудился месяца 2-3 подряд, не покладая рук, выполняя текущие задачи и таки закончил все висящие дела. Через месяц у меня снова был огромный список задач, так что планирование труда практически невозможно. Это и минус, и плюс.
Написав и перечитав пост, я удалил половину текста и дописал ещё столько же, если прочитаю ещё раз, наверное, опять всё исправлю. Так что пусть всё остаётся, как есть.
Отдельно могу написать про ЧПУ, как это организуется на разных предприятиях, какие плюсы и минусы, но сейчас я устал)
Надеюсь, стало немного понятнее, чем занимается технолог на производстве, задавайте вопросы, буду рад ответить.